干貨來襲：數控車床上加工梯形螺紋，趕緊收藏

一、梯形螺紋加工的工藝分析

1.梯形螺紋的尺寸計算梯形螺紋的代號梯形螺紋的代號用字母“Tr”及公稱直徑×螺距表示，單位均為mm。左旋螺紋需在尺寸規格之后加注“LH”，右旋則不用標注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

國標規定，公制梯形螺紋的牙型角為30°。

梯形螺紋的牙型如圖（1），各基本尺寸計算公式如表1-1。

2.梯形螺紋在數控車床上的加工方法

直進法螺紋車刀X向間歇進給至牙深處（如圖2a）。采用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀的三面都參加切削，導致加工排屑困難，切削力和切削熱增加，想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你刀尖磨損嚴重。當進刀量過大時，還可能產生“扎刀”和“爆刀”現象。這種方法數控車床可采用指令G92來實現，但是很顯然，這種方法是不可取的。

斜進法螺紋車刀沿牙型角方向斜向間歇進給至牙深處（如圖2b）。采用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀始終只有一個側刃參加切削，從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，在車削中不易引起“扎刀”現象。該方法在數控車床上可采用G76指令來實現。交錯切削法螺紋車刀沿牙型角方向交錯間隙進給至牙深（如圖2c）。該方法類同于斜進法，也可在數控車床上采用G76指令來實現。

切槽刀粗切槽法該方法先用切槽刀粗切出螺紋槽（（如圖2d），再用梯形螺紋車刀加工螺紋兩側面。這種方法的編程與加工在數控車床上較難實現。

3.梯形螺紋測量

梯形螺紋的測量分綜合測量、三針測量、和單針測量三種。綜合測量用螺紋規測量，中徑的三針測量與單針測量如圖3所示，計算如下：

M=d2+4.864dD-1.866P

(dD表示測量用量針的直徑，P表示螺距。)

A=（M+d0)/2（此處d0表示工件實際測量外徑）

二、梯形螺紋編程實例

例:如圖4所示梯形螺紋，試用G76指令編寫加工程序。

1．計算梯形螺紋尺寸并查表確定其公差大徑d=360–0.375；

中徑d2=d-0.5P=36-3=33,查表確定其公差，故d2=33–0.118

–0.453

牙高h3=0.5P+ ac=3.5；

小徑d3=d-2

h3=29,查表確定其公差，故d3=290–0.537；

牙頂寬f=0.366P=2.196

牙底寬W=0.366P-0.536ac=2.196-0.268=1.928

用3.1mm的測量棒測量中徑，則其測量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88,根據中徑公差確定其公差，則M=32.88–0.118 –0.4532.編寫數控程序

O0308；

G98 ;

T0202；

M03 S400；

G00 X37.0 Z3.0；

G76

P020530 Q50 R0.08；(設定精加工兩次，精加工余量為0.16mm，倒角量等于0.5倍螺距,牙型角為30°，最小切深為0.05mm。)

G76

X28.75 Z-40.0 P3500 Q600

F6.0；（設定螺紋高為3.5mm，第一刀切深為0.6mm。）

G00X150.0

M05;

過程中采用沿牙型角方向斜向進刀的方式，如圖2b所示。在FANUC-0i系統中，有時還可采用如圖2c所示交錯螺紋切削方式，G76編程如下所示：

G76

X28.75 Z-40.0 K3500 D600 F6.0 A30.0

P2；

K：螺紋牙型高度。

D：第一次進給的背吃刀量。

A：牙型角度。

P2：采用交錯螺紋切削

3.計算Z向刀具偏置值

在梯形螺紋的實際加工中，由于刀尖寬度并不等于槽底寬，因此通過一次G76循環切削無法正確控制螺紋中徑等各項尺寸。為此可采用刀具Z向偏置后再次進行G76循環加工來解決以上問題，為了提高加工效率，最好只進行一次偏置加工，因此必須精確計算Z向的偏置量，Z向偏置量的計算方法如圖5所示，計算如下：

設M實測-

M理論=2AO1=δ，則AO1=δ/2

如圖5所示，四邊形O1O2CE為平行四邊形，則ΔAO1O2≌ΔBCE，AO2=EB。ΔCEF為等腰三角形，則EF=2EB=2AO2。

AO2=AO1×tan(∠AO1O2)=tan15°×δ/2

Z向偏置量EF=2AO2=δ×tan15°=0.268δ

實際加工時，在一次循環結束后，用三針測量實測M值，計算出刀具Z向偏置量，然后在刀長補償或磨耗存貯器中設置Z向刀偏量，再次用G76循環加工就能一次性精確控制中徑等螺紋參數值。

三、結論

通過以上的實例分析我們可以得出結論，要想在數控機床上方便地加工出梯形螺紋，關鍵是做好如下幾點：

1.合理選擇梯形螺紋的加工指令，通常選G76指令。

2.準確設定G76指令的參數值，這些值通常通過對梯形螺紋的分析計算獲得。

3.根據初步測量得出的中徑值，精確計算出Z向刀具偏置值，從而準確控制梯形螺紋的中徑值。

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