在目前的數控車床中,螺紋切削一般有兩種加工方法:G32直進式切削方法和G76斜進式切削方法,由于切削方法的不同,編程方法不同,造成加工誤差也不同。我們在操縱使用上要仔細分析,爭取加工出精度高的零件。
1: 兩種加工方法的編程指令
G32 X(U)_Z(W)_ F_;
說明:X、Z用于盡對編程;U、W用于相對編程;F為螺距;
G32編程切削深度分配方式一般為常量值,雙刃切削,其每次切削深度一般由編程職員編程給出。
G76P(m)(r)(a) Q(△dmin)R(d);
G76X (U)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(l);
說明:
m:精加工重復次數;
r:倒角寬度;
a:刀尖角度;
△dmin:最小切削深度,當每次切削深度(△d·n?-△d·(n-1)?)小于△dmin時,切削深度限制在這個值上;
d:精加工留量;
i:螺紋部分的半徑差,若i=0,為直螺紋切削方式;
k:螺紋牙高;
△d:第一次切削的切削深度;
l:螺距。
G76編程切削深度分配方式一般為遞減式,其切削為單刃切削,其切削深度由控制系統(tǒng)來計算給出。
加工誤差分析及使用
G32直進式切削方法,由于兩側刃同時工作,切削力較大,而且排削困難,因此在切削時,兩切削刃輕易磨損。在切削螺距較大的螺紋時,由于切削深度較大,刀刃磨損較快,從而造成螺紋中徑產生誤差;但是其加工的牙形精度較高,因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成,所以加工程序較長;由于刀刃輕易磨損,因此加工中要做到勤丈量。
G76斜進式切削方法,由于為單側刃加工,加工刀刃輕易損傷和磨損,使加工的螺紋面不直,刀尖角發(fā)生變化,而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作,刀具負載較小,排屑輕易,并且切削深度為遞減式。因此,此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑輕易,刀刃加工工況較好,在螺紋精度要求不高的情況下,此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時,可采用兩刀加工完成,既先用G76加工方法進行粗車,然后用G32加工方法精車。但要留意刀具起始點要正確,不然輕易亂扣,造成零件報廢。
切削液使用
車削螺紋時,恰當地使用切削液,可進步生產率和零件質量,切削液的主要作用如下:
能降低切削時產生的熱量,減少由于溫升引起的加工誤差。
能在金屬表面形成薄膜,減少刀具與工件的摩擦,并可沖走鐵屑,從而降低工件表面粗糙度值,減少刀具磨損。
切削液進進金屬縫隙,能幫助刀具順利切削。
根據以上作用,我公司經過多次實驗,采用了“泰倫特化學有限公司”生產的“微乳化切削液CCF-10”。這種切削液是繼乳化液、合成切削液之后,水基切削液的新一代產品,它克服了乳化液易變質、清洗性能差及合成切削液腐蝕機床漆面、潤滑性能差等缺陷,具有良好的潤滑、冷卻、清洗、防銹性能。與其他的切削液相比,它有進步加工效率,減少動力消耗,延長刀具壽命,進步機件表面光潔度等功效。
說明:
最小切削深度為0.02mm。
第一次切削深度為0.02mm。
螺紋牙高為0.812mm。
從以上示例中可明顯看到G32編程和G76編程的區(qū)別,在工作中要看工件要求的精度來確定。
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