在動態測試系統中，高度專業化的方案需要十二個步驟去執行。

當為動態測試系統應用設計通用齒輪和變速箱時，有時候需要高度專業化的解決方案，而不是現成的選項。為了保證工作年限，確保測試對象的精確評估是精確拍照的、不受測試機器本身的影響，必須要執行嚴謹的設計和制造過程。以高度專業化的方式設計的測試機器變速箱時，操作錯誤會導致過早損壞，及不正確的結果。最起碼，在這些情況下，非常嚴格的、高度工程化的解決方案很重要：

動態測試系統的速度和扭矩要求，把作業適用范圍推向極致

齒輪的性能決不能對測試樣品已記錄的性能產生影響

需要執行12個嚴謹的步驟，來確保動態測試系統有長久、無故障的機器壽命。

根據齒輪的一般設計原則，為了有利于提高精度，盡量減少傳動級數，并且盡可能采用升速的傳動比。

本機床由于原機構中絲杠安裝在工作臺滑鞍上，如果將直流伺服電機直接與絲杠連接，將簡化傳動結構，有利于精度的提高，減少轉動慣量，摩擦，磨損，損耗；但是由于電機很重，為了避免產生大的傾斜力，有為了使改造后的機床外觀造型協調和均衡，本設計不將X軸伺服電機直接裝在工作臺的滑鞍上，所以需要增加變速箱及相應的傳動級。

由于滾珠絲杠隨工作臺運動，而伺服電機不隨該工作臺運動，這樣，給運動的傳遞造成了困難。如果X軸運動是絲杠運動，螺母不動，則傳動齒輪與絲杠之間也需要相對運動，會增加傳動齒輪與絲杠之間的傳動間隙，且不利于消除其間隙。本設計采用固定絲杠，旋轉螺母傳遞運動的方案。由于伺服電機大，再加上支架等的影響，使一級傳動難以實現，為此在設計中采用二級傳動。為了使絲杠的螺距值與數控裝置中可選擇的參數相匹配，并使傳動性能較好，選擇了總減速比i=1.5.本機床改造中取i1=z2/z1=50/24,i2=z3/z2=36/50,i=i1×i2=(50/24)×（36/50）=1.5得以滿足。
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