一般來說，利用立式加工中心有兩種深孔加工方法。一種采用均分退刀深度來達到最終的深度。另一種是不同的退刀深度，每次的深度逐步遞減。

首先說，退刀排屑并不只限于深孔加工，在每次退刀中，即使只有很小距離，它也能起到折斷鉆屑的作用，從而排除了鉆屑落入孔內的問題。退刀排屑的時間決定了鉆屑的長度，去除纏繞在刀具上的鉆屑通常被稱作“天使的頭發”。這些鉆屑會令冷卻液隨著它從孔內排出，使鉆頭上的熱量聚集而引起刀具的過分磨損。這種情況最終將導致刀具徹底損壞。深孔加工與退刀排屑的缺點是花費了太多的時間來完成每個孔的加工。

在這種方法上，其時間將用在刀具的進刀與快速的退刀，再快速地退回和進刀。以一次退刀排屑的周期所需時間乘以被加工孔數再加上延誤的時間。即使每個孔只增加幾秒鐘，鉆孔效率也大大降低了。在工序多的產品加工中，這種低效率會成為嚴重制約。

另外就是說讓冷卻液到達孔的底部——當冷卻液不能到達深孔的底部時，切屑很可能堵塞了鉆槽，使熱量聚集而損壞鉆具與工件。

大多數加工設備的控制系統提供了深孔加工的鉆削加工，控制鉆具鉆入材料特定的距離后，從孔內完全退出，然后再鉆入孔中。此類鉆孔周期，當鉆頭退出時，鉆屑在冷卻液沖刷下會落入孔中。這種情況尤其會發生在鋼料的加工中。當鉆頭再次進入后，它將撞擊位于孔底部鉆屑。鉆屑在立式加工中心的刀具的作用下開始旋轉，將鉆屑切斷或熔化。在手動鉆孔中，操作者能感覺到切屑阻礙鉆頭旋轉，就停止加工來清理吹凈鉆屑。無論如何，這樣的加工周期可以編寫到程序中，在上次退刀排屑前暫停加工，以避免此類情況的發生。

在不同深度退刀加工循環的實例中，加工到1英寸使進行第一次退刀排屑，下一次退刀只再鉆入0.5英寸深，接著再進0.25英寸深，而最后一次退刀排屑只比上一次退刀再進0.05英寸深。鉆頭在孔中鉆的越深，減少退刀深度將有助于消除刀具周圍鉆屑的堆擠。鉆的孔越深則冷卻液進入也越困難，因此退刀既用于排出鉆屑也可以讓更多的冷卻液流到鉆具的頂部。

一、孔的粗、精加工的選擇

經粗銑的平面，尺寸精度可達IT11～IT13級（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可達6.3靘～25靘。

經粗、精銑的平面，尺寸精度可達IT8～IT10級，表面粗糙度Ｒａ值可達1.6靘～6.3靘。

二、孔的加工精度方法選擇

立式加工中心鉆削孔類加工現場圖

在立式加工中心上孔加工的方法一般有鉆削、擴削、鉸削和鏜削等。孔加工方案的確定，應根據加工孔的加工要求，尺寸、具體的生產條件，批量的大小以及毛坯上有無預加孔合理選用。

1）加工精度為IT9級，當孔徑小于10ｍｍ時，可采用鉆→鉸加工方案；當孔徑小于30mm時，可采用鉆→擴加工方案；當孔徑大于30mm時，可采用鉆→鏜加工方案。工件材料為淬火鋼以外的金屬。

2）加工精度為IT8級，當孔徑小于20mm時，可采用鉆→鉸加工方案；當孔徑小于20mm時，可采用鉆→擴→鉸加工方案，同時也可以采用最終工序為精鏜的方案。此方案適用于加工除工件材料為淬火鋼以外的金屬，

3）加工精度為IT7級，當孔徑小于12mm時，可采用鉆→粗鉸→精鉸加工方案；當孔徑在12mm至60mm之間時，可采用鉆→擴→粗鉸→精鉸加工方案。對于加工毛坯己鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜→半精鏜→孔口倒角一精鏜加工方案。

4）孔精度要求較低且孔徑較大時，可采用立銑刀粗銑→精銑加工方案。有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刃螳削，但單刃鏜削效率低。

5）有同軸度要求的小孔，須采用饒平端面→打中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜（或鉸）加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔內產生毛刺。
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